泥回轉窯常規(guī)操作技巧

在水泥廠回轉窯的工藝操作中，經(jīng)常會遇到很多問題。東達集團技術人員總結出了一些操作方法和經(jīng)驗，現(xiàn)歸納如下，與同行們一起探討研究。
1、點火的操作
不論是新建或者檢修后投產都會遇到點火，在點火之前整個燒成系統(tǒng)都應聯(lián)動試車，以免在投料時遇到設備小故障而造成預熱器系統(tǒng)溫度偏高、旋風筒和下料管堵塞等不良工況的出現(xiàn)。不管是用木柴或柴油點火。都應將高溫風機風門全部關閉，視情況適當打開點火煙囪，使窯頭呈微負壓狀態(tài)，以防拉風過大而不易點燃。在噴入煤粉時應盡量保證煤粉的燃盡率，不能噴入過多，慢慢加煤；并間隔一定時間轉窯，每次轉窯l／4，以免筒體彎曲變形。當溫度達到700℃以上時，應用輔傳連續(xù)轉窯，視情況啟動高溫風機，適當調節(jié)風門開度；當溫度達到900℃時，就可以用主傳轉窯。如用柴油點火應不忙全部關閉油泵，但可適當調小閥門開度；待投料后物料到達燒成帶后才可停止供油。何時加料，應根據(jù)窯尾溫度和預熱器出口溫度來確定；窯開始投料量應相對較高，一般不應低于設計產量的60％，之后慢慢增加喂料量，且加料幅度宜小不宜大，直到正常時的喂料量；另外，應盡量縮短在低喂料量的運行時間，因為在此期間極易發(fā)生塌料造成預熱器系統(tǒng)的堵塞。
2、掛窯皮的操作
在換磚后(此處僅指燒成帶)要適當?shù)剡M行烘窯操作，切忌溫度激升。掛窯皮首先對生料成分有一定的要求，特別是液相量的多少和物料的耐火度。液相量多則容易形成窯皮，但也易垮落，不牢固，經(jīng)不起高溫的煅燒；若液相量少，物料耐火，要形成窯皮較為困難，形成后的窯皮相當堅固，但若有垮落就不易補掛。根據(jù)我廠多年的經(jīng)驗，掛窯皮時，一般就用正常生產時的生料粉較好，這樣有利于形成窯皮。因為在煅燒過程中，窯皮是一個動態(tài)平衡，即使有小部分垮落也易于及時補掛，但在掛窯皮期間切忌出現(xiàn)跑生料和欠燒現(xiàn)象。
3、來料不穩(wěn)定的處理
在正常生產中，生料喂料量都是有波動的，但波動幅度較小。但當設備出現(xiàn)一些問題時，或者在雨季生料水分不易控制，易出現(xiàn)生料在庫頂或庫壁結塊，而造成下料不暢時，就會出現(xiàn)較大的波動幅度。在這種情況下要求操作員要勤觀察、勤調整，還要有一定的預見性。根據(jù)某些輸送設備的電流變化來判斷物料的多少。預先做出應對處理措施，以減少對產量、質量以及設備的不利影響。
(1)當來料較少時，切忌將噴煤管伸進去，開大排風，拉長火焰，這樣會使窯尾溫度急劇上升，分解爐、旋風筒的溫度也會很快升高，從而極易造成旋風筒或下料管道的粘結甚至堵塞，窯尾煙室和分解爐也容易結皮，并使系統(tǒng)阻力增大。當物料較少時的正確操作方法是：適當把噴煤管往外退一些，關小排風，減少分解爐和窯頭的喂煤量，控制好窯尾溫度和旋風筒的溫度，采用短焰急燒，等待物料的到來。
(2)當來料較多時，窯頭會有正壓出現(xiàn)，旋風筒出口及分解爐溫度、窯尾溫度會急劇下降，此時應適當降低窯速，減少喂料量，開大排風，伸進噴煤管，這樣可提高窯尾溫度，加強物料的預燒效果；也可適當加煤，但絕不能過多，否則會造成還原氣氛，使窯內溫度更低。當窯主傳電機電流下降較快時，要降低窯速，退出噴煤管，適當調小排風量，此時可采用短焰急燒，使之恢復正常。當窯內工況正常后，再進行加料，千萬不能進料提溫，這樣會使操作處于被動狀態(tài)，產、質量也很難得到保證。
4、飛砂料的形成及處理措施
飛砂料形成主要有三方面原因造成。一是原料配料不當，導致硅率SM偏高，鋁率IM也高，鐵含量低，致使在煅燒時液相量偏低，液相黏度增加，很難形成硅酸三鈣(C3S)，從而形成飛砂；二是有的廠家為了降低成本，用火山灰性的粉煤灰作校正原料，也易形成飛砂料；三是冷卻機效果不佳，而形成飛砂料。
當出現(xiàn)飛砂料時，有人采取開大排風、提高窯尾溫度的辦法。我認為開大排風的確能加強物料預燒性，然而當物料到達固相反應帶時，物料液相量已不夠，到燒成帶時就很難結粒，這樣反而更容易形成飛砂料，并還會影響整個燒成帶的窯皮穩(wěn)定性，對窯況及熱工制度都沒有好處。通過幾年的實踐摸索，我們采取的措施是退出噴煤管，適當關小排風量(嚴重時可適當降低產量)，采用短焰急燒，降低窯尾溫度，減弱物料的預燒效果，盡量使液相量在燒成帶來形成而更有效的形成C3S，這樣雖不能夠完全避免飛砂料的形成，但能有效減少或減弱飛砂料，且除對窯前端窯皮有一部分損傷外，不會影響整個燒成帶的窯皮穩(wěn)定性，待生料成分得到改善后能及時補掛。
5、窯內結球的原因及處理措施
窯內結球主要形成原因有：生料成分波動，液相量過多；加料不穩(wěn)定，導致窯尾、分解爐溫度時高時低，難以控制；設備故障率高，停機較為頻繁；原、燃材料中，硫、氯、堿等有害成分含量較高；煤粉質量波動大，均化效果差；窯灰摻入不均勻；操作人員疏忽，溫度控制不當或長時間打慢車等。窯內結球可采取以下措施加以預防和處理。
(1)預防措施。第一，可選擇合適的配料方案，穩(wěn)定生料成分。一般采用高石灰飽和系數(shù)、高硅率的生料不易發(fā)生結球現(xiàn)象，且熟料質量比較好，但是這種料較耐火，對操作要求較高。若低石灰飽和系數(shù)和低鋁率的生料，它的燒結范圍比較窄，而液相量偏多，結粒粗大，稍有不慎就會導致結球。所以在生產中盡可能選擇兩高一中的配料方案，即高KH、高SM、中IM，這種配料易操作且熟料質量也相對較穩(wěn)定。第二，盡量選用含有害成分物質較低的原燃材料，特別是煤；要加強燃煤的均化，并在能夠滿足生產要求的同時盡可能的降低煤粉細度；煅燒過程中要加強風與煤混合，盡量避免煤粉過粗而引起的不完全燃燒；如使用揮發(fā)分較低的煤粉，因其著火速度慢、燃燒時間長，火力強度不集中，應盡量降低煤粉的細度和水分。
(2)處理措施。若窯內已經(jīng)形成料球，應對成球的原因進行全方位分析，取樣化驗，且要分別對球核、球殼進行化學全分析，找準原因，對癥下藥。如料球比較小，操作上應適當增加窯內通風，使火焰順暢，但必須注意窯尾溫度的控制，使其不要過高；可略微減少窯頭用煤，但必須保證煤粉的完全燃燒，并適當減少喂料量，稍降低窯速，讓窯內的料球滾入燒成帶；等料球到燒成帶后，再降低一些窯速，用大火在短時間內將其燒垮或燒小，以免進入冷卻機發(fā)生堵塞或砸壞篦板，但此時應特別注意窯皮的情況。如果結球較大時，可采用冷熱交替法進行處理；當料球在過渡帶時不易前行進入燒成帶，這時可將噴煤管伸進去，適當降低喂料量，燒1～2h后將煤管拉出再燒1～2h，周而復始，直到料球破裂；若實在不能使其破裂，便可停窯冷卻1～2h后點火升溫，讓料球因溫差過大而破裂。注意在處理過程中，切忌讓大料球滾入冷卻機內，否則會對冷卻機造成較大損傷；另應控制窯尾溫度不能過高，避免后面的小料球接二連三地出現(xiàn)。
6、結圈的處理
結圈分為前結圈和后結圈兩種，一般都是在窯速較慢的情況下才能形成的鞏義恒昌水泥設備回轉窯烘干機品質卓越。
(1)前結圈的處理。當前結圈不高時，對煅燒操作影響不大，但會增加燒成的料層厚度，延長物料在燒成帶的停留時間；當前結圈比較高時，會對窯況或熱工制度產生較大影響，引起窯內通風變差，窯頭時有正壓現(xiàn)象，火焰伸不進去且火焰的形狀不好；大塊熟料也不易滾出，容易砸壞窯皮，等等。處理時，只要將噴煤管拉出，使高溫集中在結圈的位置，就可以逐步將前結圈燒掉。
(2)后結圈的處理。后結圈主要在燒成帶與過渡帶之間形成，它會影響整個系統(tǒng)的通風、產量及質量，處理時通常要采用冷熱交替法。其中：當后結圈結得長而不高時，只要將噴煤管向外拉出，調整火焰形狀，使火焰粗而短，就可降低結圈處的溫度，使之逐漸垮落(此法稱為冷燒法)；若圈已經(jīng)長高并嚴重影響了窯內的通風時，要先減喂料量(為正常喂料量的80％左右)，并采用冷熱交替法各燒2h左右，直到把圈燒垮為止。后者，往往圈后會積有很多生料粉，當圈垮落后，會迅速涌向燒成帶，這時應將噴煤管及時拉出，減慢窯速(通常稱為預打小慢車)，適當關小排風，讓火力強度集中在燒成帶，以盡量避免跑生料或久燒料出現(xiàn)。

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